Die Kalkgewinnung war in Stattegg über viele Jahre hinweg heimisch, wann sie jedoch begonnen wurde ist heute nicht mehr feststellbar.

Der gewerbsmäßige Abbau wurde durch Franz Jammernegg begründet. Die gewonnenen Produkte wie Stein, Schotter und Kalk wurden mittels Pferdewägen in die Stadt gebracht.

1920 wurde eine Francisturbine zur Stromsicherung des Betriebes angebracht und ersetzte somit die bisher verwendeten Wasserräder der Moosmühle, welche sich am Gebiet der heutigen Weinhappl-Frächterei befand.

1926 wechselte das Kalk- und Schotterwerk seinen Besitzer. Inhaber war nun Rudolf Seidler Besitzer eines Grazer Bankinstituts. Technische Neuerungen im Betrieb waren ein 60 PS starker Dieselmotor, ein Kompressor für die luftdruckbetrieben Bohrhämmer sowie ein Gleichstromgenerator für den Strombedarf im Werk und in den Dienstwohnungen.

Vor dem 2. Weltkrieg befand sich auch eine Abbautage für Straßengrundiersteine.

Die Kalkerzeugung selbst fand folgerndermassen statt:
Nach Sprengung wurde das Lockergestein mittels Auslösestangen entfernt. Danach wurde das Material zerkleinert und mittels Kippern zu den Schachtöfen oder zu den Schotterrinnen geführt. Die Ofensteine ( bis ca 20 cm Durchmesser) wurden in den Ofenschacht gestürzt.

Aus Dr. Friedrich Stehlik „Stattegg“

Die Technik, einen Ofen neu zu beschicken ( Beschicken: zuführen von Material in eine Maschine), blieb in den Jahren vor und nach dem 2. Weltkrieg ziemlich gleich. Im untersten Teil des Kalkofens, dem Kühlraum im Schacht, wurden aus starken Rundhölzern eine Plattform gebaut. Dies Plattform, von vier Stehern gestützt, wurden mit Schlacke und Aschenmaterial bin in Höhe der Feuerung einen halben Meter hoch abgedeckt. Dann wurden von ganz oben, der sogenannten Gicht bei der Einfüllöffnung, Stauden und Wipfelholz aus dem nahe gelegenen Werkswald herangebracht und in den Schacht geworfen.

Dadurch konnte die Magnetvisitsteinverkleidung, die feuerfeste innerste Mauer des Schachtes nicht beschädigt werden. Nun wurde abwechselnd Steine und weiteres holzmaterial von oben in den Schacht gestürzt. Dies Prozedur wurde so lange fortgesetzt, bis der Schacht voll war. Nun wurden in den Feuerungen Holzfeuer entzündet und langsam in Vollbrand versetzt. Der Heizvorgang dauerte mehrere Tage und der Schacht musste laufend gefüllt werden. Die Temperaturen im Ofeninneren betrugen bis ca 1200 Grad Celsius. Nach dem Brennvorgang konnte der gewonnene Kalk entnommen werden. Dies geschah dadurch, dass die vier Steher aus dem Kühlraum entfernt wurden, wodurch die Plattenform einstürtzte. Der gebrannte Kalkstock hing nun solange frei im Schacht, bis alles Aschenmaterial und das Holzgerüst aus dem Kühlraum entfernt wurden. In der Feuerzone des Ofens herrschte nun, wie schon beschrieben, die zur Erzeugung des Kalkes erforderliche Temperatur. Nach schließen der Zugtüren und Abdichten der Fugen mit Mörtel stürzte dann der etwas abgekühlte Kalkstock in den Kühlraum.

Nun musste 24 Stunden voll geheizt werden, bis wieder Kalk entnommen werden konnte. Erst nach und nach setzte die volle Leistung ein, und in Abständen von vier bis sechs Stunden wurde Kalk gezogen (entnommen). Mit Eisenstangen (Zugstangen) und Eisenkrücken (Einstoßstangen) wurden der noch glühende Kalk aus der Kühlkammer entnommen, und wenn der gesamte Kalkstock, welcher noch im Schacht hing, nicht nachrutschte, musste dieser mit den Einstoßstangen von den Heizungen ausbei größter Hitze zum ruckartigen Absinken bearbeitet werden, wobei die dabei plötzlich verdrängte Heißluft den arbeitenden Männern durch die Brennkammer in Gesicht blies und des öfteren die Haare versengte.(1984; Stehlik)

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